Cтатьи

Деревянные окна (наш опыт)

Наверняка, для всех нас окна в морозных узорах — это одно из самых приятных воспоминаний детства. Однако в новом веке, похоже, придется расстаться с этим дорогостоящим природным украшением нашего интерьера. Дорогостоящим в прямом смысле, потому что утекавшее через щели тепло превращалось в миллиарды потерянных рублей. Если говорить о расходе тепла, то через двери уходит до 9%, через стены — до 26%, а через окна больше всего — до 41% тепла. Очевидно, что по востребованности «оконный бизнес» в России, который активно начал набирать обороты с конца восьмидесятых годов, еще долгое время будет лидирующим. Помимо производства окон из новых материалов: ПВХ и алюминиевого профиля, активно развивается и рынок деревянных окон, производимых по новой технологии.



О планировании производства

 

Производство началось шесть лет назад с изготовления пластиковых окон. По мере уплотнения рынка окон из ПВХ-профиля стала очевидной необходимость поиска новых направлений и нами было принято решение начать выпуск деревянных окон по немецкой технологии. Мы посчитали, что это направление будет актуально. Все же дерево - это великолепный натуральный материал, его ничто не заменит и человек, устав от пластика, будет стремиться окружать себя предметами из дерева. Теперь уже можно сказать, что расчет оказался верным. К настоящему моменту мы занимаемся выпуском деревянных окон ровно два года.

При планировании производства мы изначально поставили перед собой задачу выпускать высококачественные элитные деревянные окна со стеклопакетами по совершенной, отработанной технологии. Мы изучили рынок и по результатам заказали в Германии проект окна, который немецкие инженеры выполнили точно и качественно.

 

Слагаемые успеха

В производстве деревянных окон есть несколько важных моментов и первые два — это качественное оборудование и высококлассный древорежущий инструмент. При выборе оборудования мы решили не экономить и приобрели оборудование немецкой фирмы "Gubish". Кроме того, мы используем древорежущий инструмент не менее известной немецкой фирмы "Leitz". Продукция их далеко не дешевая, и это особенно ощущается при замене ножей после определенного времени выработки, но качество обработки идеальное. Таким образом, получилось, что наше производство изначально ориентировано на очень высокое качество продукции, что, естественно подразумевает соответствующую стоимость.

 

Рентабельность

На начальном этапе завоевания рынка мы отдавали себе отчет в том, что для того, чтобы на нем закрепиться, нам необходимо установить не слишком высокую цену на нашу продукцию, чтобы не отпугнуть потенциальных покупателей. И мы сознательно установили средние цены, сравнимые с ценами на продукцию, произведенную другими фирмами на отечественном оборудовании с использованием отечественного древорежущего инструмента. Нам удается компенсировать издержки за счет низкой рентабельности. Мы сознательно идем на получение невысокой прибыли с тем, чтобы наше производство все же развивалось и завоевывало свою нишу на рынке. Ведь мы работаем в сложившихся условиях достаточно высокой конкуренции на рынке производства деревянных окон.

 

Сырье

Я уже назвал две важных составляющих производства деревянных окон: оборудование и инструмент. Третьим важным условием является использование хорошего сырья. Очевидно, что какое бы качественное оборудование мы ни использовали, низкопробная рыхлая древесина, даже прекрасно обработанная, очень быстро теряет и внешний вид, и потребительские свойства. Для изготовления окон мы решили использовать брус, а на момент запуска производства поставщиков клееного бруса в России было крайне мало. Путем проб и ошибок мы выяснили, что предлагаемый на нашем отечественном рынке клееный брус, как правило, имеет высокую стоимость и несопоставимое с нею низкое качество. Тогда было принято решение производить брус своими силами, для чего мы закупили соответствующее оборудование сравнительно невысоких мощностей — 4-5 кубов в смену, исключительно для внутренних нужд. И сразу столкнулись с проблемой поставки материала, поскольку наши отечественные поставщики не привыкли к радиальному распилу, необходимому в нашем производстве, — в основном, пилят вразвал, на рамах и отсортировка материала по распилу тоже обычно не делается. Качества, по которым определяется пригодность древесины, это ее плотность, смолянистость и геометрия, конечно же, грамотный распил. Как правило, в наших условиях встречается следующее: при приемлемом качестве материала неграмотно произведен распил. И все же мы решили эту проблему. Нам поставляют доску в сыром виде из Тюменской области, а в зимний период производим закупки в Иркутской области. Закупки в зимний период обусловлены тем, что в летний период невозможно вагонами довезти сосну. Мы везем ее начиная со второй половины декабря, сразу по два вагона (это 120 кубов), перерабатываем и брус складируем к летнему сезону. Из Екатеринбурга мы успеваем за 2,5 дня доставить еврофурами сырую доску, не загубив ее, затем высушить ее в сушильных камерах до необходимого состояния, перевезти на склад и постепенно перерабатывать.

 

Сушка

В связи с тем, что стоимость сырья изначально  высокая , экономить  на сушке материал нет смысла. Поэтому мы сушим свой материал в арендуемых помещениях сушках. »Штрайф» фирмы «Хильдебранд». Управление которых ведется полной автоматикой. Данные сушильные камеры  имеют даже возможность законсервировать товар, на аварийный момент подачи энергии. Все же, остальные сушильные камеры  как правило зависят от оператора, а полагаться на «человеческий фактор» уже очень не хочется. Качество сушки древесины оценивается не только равномерной влажностью в 8% но и к сведению напряжений древесины к минимуму. Понятно, что остаточное напряжение в древесине приводит к  покороблености деталей окна и трещинам, а это рекламация и потери имени. Поэтому грамотная и качественная сушка – определенный залог успеха.

О свойствах материала

Мы используем разные породы дерева. Спрос на сосну обычно больше из-за ее сравнительно невысокой стоимости. Кроме сосны мы изготавливаем окна из лиственницы, дуба. Оконщики предпочитают сосну, поскольку это мягкий материал, который легко подвергается обработке, шлифованию, хорошо воспринимает отделочные материалы.

Лиственница хороша своей плотностью и долговечностью, которая обусловлена ее высокой смолянистостью. В этом есть и свои минусы, т.к. это вызывает сложности при обработке: ножи и пилы обволакиваются смолой и их приходится чаще менять. Кроме того, лиственница непредсказуема из-за большого количества скрытых смоляных карманов, которые могут обнаружиться  на финальной стадии обработки. Поэтому изготовление окна из лиственицы обычно дороже на 25%.

Дуб — очень прочное, элитное и долговечное дерево, но при этом достаточно сложное в обработке из-за высокой плотности. Особой тщательности требует и сушка дуба. Кроме того, нужно обратить внимание на одно достаточно опасное свойство дуба: его возможную радиоактивность. Перед заключением контракта мы обязательно проверяем каждую партию на радиационный фон. Дуб требует индивидуального подхода, можно сказать, что в этом случае индивидуально подбирается буквально каждая доска. Поэтому стоимость заказа обычно выше в 2 раза, относительно сосны. Но тем не менее с дубом интересно и приятно работать. К экзотическим породам дерева я отношусь скептически и предпочел бы иметь дело с теми породами, которые растут на территории России. Да и наши заказчики пока не проявляли интереса к разнообразной экзотике.

 

Заказы и заказчики

Если попытаться определить нашу «нишу» на рынке деревянных окон, то, наверное, нашу продукцию можно отнести к категории "высокого среднего уровня". В 90% случаев наши заказчики — это владельцы коттеджей или элитных квартир, которые отделываются по индивидуальным проектам, с привлечением дизайнеров, архитекторов и т.д. Естественно, что в основном мы получаем заказы на окна сложной конструкции. Каждый такой заказ индивидуален, стандартов практически нет, поэтому нам приходится разрабатывать супер сложные конструкции с использованием арок, фальшпереплетов, кривых горбыльков.

Но мы не отказываемся, даже если нам предлагается изготовить всего одну раму или только подоконники к уже готовым окнам. Если говорить о больших заказах, то один из последних - на 300 кв.м.

Нам случалось выполнять заказы на остекление реставрируемых старинных особняков и тогда приходилось выдерживать стиль, например изготовить криволинейные конструкции окон в стиле "модерн".

 

Технологический процесс:

Технологический процесс состоит из следующих стадий.

1)      Изготовление клееного бруса

Доска, распиленная, как уже было сказано, радиально или полурадиально и высушенная в сушильной камере, калибруется и далее начинается процесс дефектации. Это вырезка сучков, смоляных карманов, трещин и прочих изъянов. Вырезанные участки зарезаются на фрезерном станке на микрошип и сращиваются. Для этого каждая ламель отстрагивается в четырехстороннем станке. Затем с помощью клеенамазывающей машины наносится клей и ламель склеивается в три слоя. Средний слой трехслойной ламели может быть набран из материала смешанного распила, но внешние слои обязательно подбираются по цвету, распилу, ширине годовых колец. Затем они склеиваются в вайме и уже в готовом виде складируются, что называется, "до востребования".

2) Сборка полуфабриката окна

Поступает заказ - и уже готовый некалиброванный брус отправляется на торцовку в соответствии с техническим заданием. Расторцованный брус прогоняется через четырехсторонний станок, на котором одновременно происходит калибровка бруса сечением 78Х78 с допусками +/- 0,2 и набор штапика. Далее бруски отправляются на угловой центр "Gubish", где каждый из них зарезается в соответствии с тех. заданием: либо это будет верх створки, либо низ коробки и т.д. Зарезается шип-проушина и идет продольное профилирование. Затем в трехметровой гидравлической вайме собирается окно (створка и коробка отдельно) - полуфабрикат окна готов.

Угловое соединение

Мы используем соединение на шип-проушину, поскольку это соответствует ГОСТу и отвечает всем требованиям к качеству производимой продукции. Другие типы соединений (например, «на ласточкин хвост») в нашем производстве не апробировались

3)Обгонка.

Собранная коробка обгоняется на угловом центре с использованием специальных фрез (вообще запас фрез должен быть очень большим — для всех видов профиля).

4)Шлифовка

При шлифовке створок используется итальянская двухленточная шлифовальная машина «Сандия-5». Коробки же всегда шлифуются вручную ручными шлифовальными машинами вибрационного и арбитрального пневматического действия. На шлифовальном участке как правило работают женщины, т.к. женские руки более нежные и хорошо чувствуют все неровности и шероховатости. Шлифовка идет по всему периметру, за исключением внутренней части коробки, которая уходит под пену.

5) Малярный участок

После шлифовки деталь окна двигается в малярный участок, где проходит четыре стадии обработки. Первая — это покрытие специальным антисептиком методом акунания, после которого деталь сохнет в течение 4-6 часов. Затем она вновь возвращается на участок шлифовки, где снимается поднятый «ворс». После вторичной шлифовки деталь грунтуется (в соответствии с выбранным цветом), высушивается и шлифуется на третий раз. Финальная стадия — это нанесение прозрачного лака либо укрывистого покрытия (обязательно два раза). Лак или краска наносится методом безвоздушного распыления под высоким давлением (порядка 120 бар) при помощи немецкого распылителя «Hubner». Известно, что от толщины слоя покрытия напрямую зависит долговечность рамы, а средняя улетучиваемость в год составляет около 10 микрон (в зависимости от условий эксплуатации). Использование безвоздушного краскораспылителя позволяет достичь оптимального показателя при меньших издержках. Несмотря на то, что по расчетам покрытие толщиной в 100 микрон должно обеспечить срок службы окон до 10 лет, все производители окон рекомендуют через 5 лет эксплуатации обратить внимание на состояние этого покрытия, что объясняется не только требованиями эстетики, но необходимо для увеличения срока службы окон. Кстати, в этом смысле окна из лиственницы гораздо более устойчивы к атмосферным воздействиям, известно ведь, что вся Венеция, равно как и Петербург, стоит на сибирской лиственнице, которой нипочем долгое пребывание в воде.

Дерево имеет свойство "дышать", т.е. естественным образом расширяться и сужаться, и мы стремимся не препятствовать этому процессу. Мы используем краски на водной основе фирмы "Цобель", поставляемые на наш рынок фирмой «ТБМ». Нитрокрасками мы не пользуемся из-за их жесткости. Водная краска мягка, эластична. Когда древесина "дышит", т.е. происходят микроизменения в размерах, эта краска не морщится и не трескается.

 

Утилизация отходов

Отходы по деревообработке (опилки, стружка) собираются в бункер при помощи аспирационной системы и в рыхлом, не спрессованном виде вывозятся в ближайшие совхозы. Мы заключили несколько договоров с близлежащими совхозными хозяйствами и те используют отходы по своему усмотрению, в том числе и на отопление.  

Обрезки неделовых отходов от бруса идут на линию сращивания, где также зарезаются на микрошип и склеиваются. Это используется, например, для изготовления подоконников, которые набираются из мелких частей и по этой причине очень удобны в эксплуатации: их никогда не «ведет» и не коробит.  

Отходы краски смываются в итальянской осадочной камере, имеющей четыре плоскости обтекания. Поскольку краска на водной основе, отходы нетоксичны и с утилизацией проблем нет.

 

Фурнитура.

Мы уже седьмой год сотрудничаем с немецкой фирмой «Roto» и оснащаем фурнитурой этой фирмы как деревянные, так и пластиковые окна. Время показало, что это надежная, мягкая, долговечная фурнитура, отвечающая всем требованиям наших заказчиков.  

 

 «Узкие места»

Если окно собрано грамотно, расчеты произведены точно, без нарушений технических условий и ГОСТов, никаких проблем в эксплуатации быть не должно. Сложности могут быть, если, например, при проектировании были  превышены размеры — это может привести к провисанию створки.

Все так называемые «узкие места» в производстве связаны исключительно с человеческим фактором. Так, одна из проблемных зон — это малярный участок, поскольку от профессионализма маляра зависит 30% успеха всего дела. Ведь при нанесении, например, прозрачного покрытия (которое все же имеет некоторую пигментацию) важно, чтобы, как говорится, «рука не дрогнула» и слой был одинаковым по толщине по всей поверхности изделия. Вообще, надо сказать, что на всех участках производственного цикла должны работать исключительно профессионалы, серьезно относящиеся к свой работе. Ведь даже такая, казалось бы, простая операция, как расторцовка бруса, невозможна без специальной подготовки и опыта. Поэтому проблемы с кадрами были и будут, наверное, всегда, и на производстве идет постоянный процесс отбора специалистов, которые должны пройти все этапы технологического цикла, начиная с самых простых, где, собственно, и определяется их отношение к работе и профессиональные навыки. Изначально профессиональный уровень еще не является для нас гарантией серьезного отношения человека к делу, поскольку нам пришлось расстаться со многими  профессионалами из-за нарушения ими рабочей дисциплины.

 

О перспективах

Изначально предприятие закладывалось с расчетом выпуска 1200 кв. м. окон ежемесячно. На сегодняшний день выпуск составляет 750 кв. м., то есть мы еще не развили 100% заложенной мощности, потому что два года — это еще не очень большой срок. Можно сказать, что в нормальном производственном ритме мы работаем всего год и три месяца. Но все же каждый месяц мы ненамного, но увеличиваем объемы выпускаемой продукции. Надо учесть еще и то, что 20% всей продукции составляют сложные и сверхсложные конструкции, требующие особых производственных затрат.  

В будущем мы планируем выпускать в дополнение к окнам еще и двери, и лестницы, и откосы, экраны для радиаторов и т.д., то есть предоставлять клиентам услуги по 100% отделке коттеджей. Это предполагается делать из дорогих пород дерева. Интерес к индивидуальному строительству растет, поэтому есть надежда на востребованность нашей продукции и в перспективе расширение производства.